【残余应力】钢材表面缺陷

A．缺陷特征：裂纹一般呈直线形，有时呈“Y”形，其方向多与轧制方向一致，但也有其他方向，一般开口处为锐角 。

B．产生原因：钢锭的皮下气泡、未清理的裂纹及非金属夹杂物等在轧制中破裂或延伸就形成裂纹，钢锭的内裂纹在轧制中扩大并暴露于表面也形成裂纹。钢锭、钢坯加热不均或钢温过低及轧制不正确，各部分延伸宽展不一致，也会产生裂纹。高碳钢及合金钢由于加热速度过快或冷却不当，也会产生裂纹。

A．特征：沿轧制方向上纵向的细长凹下缺陷，其形状和深浅、宽窄随产生的原因不同而异。

B．产生原因： 它是由于钢材的氧化铁皮、金属颗粒或其它异物积聚在导卫装置内，与高温高速的轧件接触而刮伤，或由于导板安装不当及其异常损耗，保养不好等。

A．特征：沿轧制方向与钢材表面有一定倾斜角、近似裂纹的缺陷称折叠，一般呈直线状，也有锯齿状，出现在钢材的局部或全长，深浅不一，内有氧化铁皮，有时也呈舌状，有规律连续分布在钢材表面上。 钢材表面局部重叠，有明显的折叠纹。

B．产生原因：钢材在锻、轧过程中产生的飞边、毛刺、皱折和尖锐棱角等，在继续轧制时压入金属内部，则形成折叠。初轧时形成的耳子在轧制过程中被压倒也会形成折叠缺陷。清理原料表面缺陷时，若深宽比不合适也会出现折叠缺陷。

A．特征：在钢材表面上，与孔型开口处相对应的地方，出现顺轧制方向的凸起称为耳子，有的是单边的，有的是双边的，有的贯穿钢材全长，有的局部的。耳子一般底宽顶窄，凸起宽度大而高度小。

B．产生原因：轧机调整不当，导卫板安装偏斜、松动或尺寸过大以及轧辊窜动等原因造成轧件在孔型内过充满形成的。

A．特征：一般呈舌状、块状或鱼鳞状的翘起薄片，不规则分布在钢材的表面，面积大小与厚度不等，外形轮廓不规则，有单个和多个连片的。其中一种是与钢的本体相连结，并折合到表面上不易脱落；如轧制产生的结疤与钢的本体连接，不易翘起和张开，另一种是与钢的本体没有连结，粘合到表面易于脱落，下面有夹杂物，翘起的结疤又称为翘皮。

B．产生原因：由于原始钢锭、钢坯表面残存的夹渣、凹坑、重皮以及表面清理深宽比不符合要求或清理后的凹坑有尖锐棱角，轧制后形成较薄、扁平的分层而成结疤。

A．特征：一般出现在钢材的两端，呈疤痕状等，不规则分布钢材的端部，外形轮廓不规则。

B．产生原因：初轧钢材截面尺寸大，采用火焰切割，在钢材的端部留有焊疤，连轧材端部毛刺用水焊清除时留有焊疤。

A．特征：一般出现在钢材的两端，呈飞边状、毛刺状等，不规则分布钢材的端部。

B．产生原因：连轧材锯切时由于锯片磨损严重或锯片调整不当造成钢材两端部出现飞边和毛刺。